Site de conditionnement et de palettisation robotisé
1. Équipement d'emballage (pré-traitement)
Machine d'emballage automatique
Matériaux applicables : poudre (ignifuge, résine), granulés (nylon, PBT), flocons (élastomère).
Taper:
Machine d'emballage de sacs à valve (anti-poussière, pour poudre fine telle que carboniseur).
Machine d'emballage en sachet ouvert (granulés ou fibres courtes telles que les polyoléfines).
Machine de remplissage de liquides (adhésifs acryliques, polyuréthanes).
Équipement de pesage et de scellage
Trieuse pondérale : assure la précision du poids de chaque sac (comme les granulés de plastique technique).
Thermoscelleuse/machine à coudre : scelle les sacs d'emballage (agents déshydratants qui doivent être résistants à l'humidité).
Équipement d'emballage de conteneurs
Machine d'emballage de sacs de tonnage (FIBC) : pour les matériaux en vrac de grand volume (tels que le caoutchouc synthétique).
Ligne fût/canette : matériaux liquides ou visqueux (revêtements ignifuges, silicone).
2. Équipement de base de palettisation
Système de palettisation robotisé
Robot palettiseur articulé
Caractéristiques : grande flexibilité, peut gérer des matériaux de forme spéciale (tels que des blocs de caoutchouc, de la mousse).
Type de pince :
Ventouse (sacs/boîtes plats).
Pince (élastomères irréguliers, blocs de caoutchouc silicone).
Applications : caoutchouc synthétique, TPE et barils de revêtements ignifuges.
Palettiseur robotisé Bremetz
Caractéristiques : Vitesse ultra-élevée (≥ 1000 fois/heure), adaptée aux articles légers et de petite taille (tels que les petits paquets de granulés de nylon).
3. Équipement auxiliaire
Système de convoyeur
Convoyeur à bande/chaîne (relie l'emballage et la palettisation).
Convoyeur à rouleaux (boîtes en PBT ou polyoléfines).
Arrangeur de paquets : ajuste la position des sacs et assure la stabilité.
Entrepôt automatique de palettes : Fourniture de palettes vides (bois/plastique/acier).
4. Équipement de post-traitement
Banderoleuse : Sécurise les palettes avec un film étirable (résine hydrofuge, ignifuge).
Cerclage : Renforce avec un cerclage en métal/PP (matériaux lourds tels que les plastiques techniques).
Étiqueteuse : Applique des informations sur les produits ou des codes-barres.
Les procédés de palettisation des matériaux (ignifuges, adhésifs, caoutchouc de silicone, polyuréthane, etc.) varient selon leurs propriétés (poudre, granulés, pastilles ou liquide, par exemple). Vous trouverez ci-dessous un guide général sur la palettisation de ces matériaux, accompagné de considérations spécifiques à chacun :
1. Processus général de palettisation
Les étapes typiques de la palettisation de matériaux en vrac comprennent :
Manutention – Transport du produit (convoyeur à bande, à vis ou pneumatique).
Pesage et dosage – Assurer des tailles de lots cohérentes.
Compression (si briquetage ou compactage) – Pour les poudres ou les matériaux en vrac.
Palettisation – Empilage de sacs, de boîtes ou de conteneurs en vrac sur des palettes.
Banderolage/Fixation – Stabilisation de la charge pour le transport.
Pour les granulés, les pastilles ou les poudres, les palettiseurs automatisés (par exemple, les palettiseurs robotisés, à couches ou rotatifs) sont courants. Pour les liquides ou les adhésifs, des étapes intermédiaires comme le remplissage de fûts ou l'emballage de bacs peuvent être nécessaires avant la palettisation.
2. Considérations relatives à la palettisation spécifiques aux matériaux
A. Poudres et granulés (retardateurs de flamme, résines, agents déshydratants, agents carbonisants, sources de mousse)
Défi : Génération de poussière, sensibilité à l'humidité.
Solution:
Utilisez des convoyeurs pneumatiques à système fermé pour éviter la contamination.
Chargement sous vide pour poudres fines.
Ensachage automatique + palettisation robotisée pour sacs de 25 à 50 lb.
Palettisation de Big Bag (FIBC) pour les quantités en vrac.
B. Granulés (nylon, PBT, polyoléfine, plastiques techniques, particules de PU)
Défi : Accumulation d'électricité statique, rupture de granulés.
Solution:
Alimentateurs vibrants pour éviter les bourrages.
Palettiseurs antistatiques pour réduire l’attraction de la poussière.
Palettisation par couches pour un empilage uniforme.
C. Caoutchouc et élastomères (caoutchouc synthétique, caoutchouc de silicone, élastomères thermoplastiques)
Défi : Matériaux collants ou de forme irrégulière.
Solution:
Refroidissement avant palettisation (si extrudé).
Caisse intermédiaire pour blocs de caoutchouc souple.
Pinces robotisées pour la manipulation de formes non standard.
D. Liquides et adhésifs (acide acrylique, polyuréthane, revêtements ignifuges)
Défi : Déversements, durcissement pendant le stockage.
Solution:
Remplissage des fûts ou des bacs en premier, puis palettisation des conteneurs.
Emballage résistant aux UV pour les produits chimiques sensibles à la lumière.
Conformité relative aux matières dangereuses (si inflammables).
E. Mousses et matériaux légers (mousse de polyuréthane, agents moussants)
Défi : Faible densité, formes volumineuses.
Solution:
Palettisation par compression pour réduire le volume.
Systèmes de levage par le vide pour blocs légers.
3. Sélection de l'automatisation et de l'équipement
Palettiseurs robotisés : Idéal pour les charges mixtes ou les formes irrégulières (par exemple, élastomères, particules de PU).
Palettiseurs à couches : Idéal pour les sacs ou boîtes uniformes (par exemple, granulés de nylon, PBT).
Palettiseurs à grande vitesse : pour la production à grande échelle (par exemple, polyoléfine, plastiques techniques).
Banderoleuses et cerclages : essentiels pour stabiliser les charges.
4. Sécurité et conformité
Sécurité incendie : essentielle pour les retardateurs de flamme, le PU et le silicium organique (équipement anti-étincelles).
Contrôle de la poussière : nécessaire pour les agents de carbonisation et les poudres (normes NEC/ATEX).
Résistance chimique : Les palettiseurs manipulant des adhésifs ou de l'acide acrylique doivent utiliser des composants en acier inoxydable ou revêtus.
Conclusion
La méthode de palettisation dépend de la forme du matériau (poudre, granulés, liquide) et de ses propriétés (inflammabilité, adhésivité, densité). Les palettiseurs robotisés ou à couches sont courants pour les matériaux solides, tandis que les liquides nécessitent une mise en conteneurs intermédiaires. Tenez toujours compte des risques spécifiques à chaque matériau (poussière, électricité statique, inflammabilité) lors du choix de l'équipement.
