Ligne de production de remplissage et de palettisation de corn flakes
I. Principaux avantages
1. Automatisation efficace, améliorant considérablement la capacité de production ◦ Fonctionnement continu : terminez automatiquement l'ensemble du processus de pesage, d'ensachage, de scellage et de palettisation sans intervention manuelle, et la vitesse peut atteindre 800 à 1 200 sacs/heure (sur la base de 25 kg/sac). Fonctionnement 24 heures sur 24 : haute stabilité, adapté à la production continue, 3 à 5 fois plus efficace que le fonctionnement manuel.
2. Contrôle précis pour réduire les erreurs ◦ Pesage de haute précision : l'erreur dynamique de la balance électronique est ≤±0,2 %, évitant ainsi l'écart de pesage manuel. ◦ Palettisation soignée : le robot empile selon le programme prédéfini, avec une hauteur et une disposition des couches cohérentes (par exemple, 20 couches par pile, erreur ±5 mm), ce qui est propice à l'entreposage et au transport.
3. Réduire les coûts et l'intensité du travail ◦ Réduire la demande de main-d'œuvre dans les domaines de l'emballage, de la manutention et de la palettisation. Un appareil peut remplacer 4 à 6 travailleurs, économisant ainsi les salaires et les coûts de formation à long terme. ◦ Évitez les travaux physiques pénibles et réduisez le risque de blessures liées au travail (comme les tensions musculaires lombaires, les écrasements, etc.).
4. Adaptation flexible aux différents besoins de production ◦ Spécifications d'emballage réglables : basculez rapidement entre différents poids (tels que 10 kg/50 kg) ou tailles de sacs grâce aux paramètres. ◦ Différents modes de palettisation : prend en charge les modes de palettisation « morpion » et « rotation » et s'adapte à différentes tailles de palettes (telles que la norme européenne 1200 × 800 mm ou la norme américaine 1200 × 1000 mm).
5. Améliorer la sécurité et la cohérence des produits ◦ Garantie de scellage : thermoscellage ou couture automatique, taux de qualification de scellage ≥ 99,5 %, réduisant les risques d'humidité et de contamination. ◦ Traçabilité complète : L'imprimante à jet d'encre marque automatiquement le lot/la date et coopère avec le système de numérisation pour assurer le suivi de la qualité. 2. Avantages supplémentaires • Optimisation de l'utilisation de l'espace
Le palettiseur peut empiler plus haut (par exemple 2,5 mètres), ce qui augmente la densité de stockage de l'entrepôt de 20 à 30 % par rapport à la palettisation manuelle. • Réduire le gaspillage de matériaux
L'emballage automatique contrôle avec précision la quantité de remplissage pour éviter les fuites ou les surcharges causées par une opération manuelle. • Gestion intelligente.
Peut être connecté au système MES/ERP pour surveiller la production et les alarmes de défaut en temps réel et optimiser la planification de la production
1. Processus de production de corn flakes
1. Prétraitement des matières premières ◦ Nettoyage et élimination des impuretés : Le maïs passe à travers un tamis vibrant, un séparateur magnétique, etc. pour éliminer les impuretés telles que les pierres et les métaux. ◦ Hydratation et conditionnement : Ajouter de l'eau ou de la vapeur pour ajuster l'humidité (environ 15 à 20 %) et ramollir les grains de maïs.
2. Cuisson et ramollissement ◦ Le maïs est cuit dans une cuve de cuisson à haute température et haute pression (environ 100-120℃, 30-60 minutes) pour gélatiniser l'amidon.
3. Formation de flocons ◦ Le maïs cuit est pressé en flocons fins (généralement de 0,5 à 2 mm d'épaisseur) par une machine à floconner à rouleaux (température d'environ 80 à 100 ℃).
4. Séchage et refroidissement ◦ Séchage : Le séchage à l'air chaud (60-80℃) réduit l'humidité à 10%-12%. ◦ Refroidissement : Refroidir à température ambiante à température ambiante pour éviter la condensation.
2. Processus d'emballage
1. Mesure et emballage ◦ Pesez automatiquement les sacs en fonction du poids défini (par exemple 25 kg/sac) à l'aide d'une balance électronique ou d'une balance à flux. ◦ Des sacs préfabriqués (par exemple 5 kg/sac) peuvent être utilisés pour les petits emballages, et des sacs tissés ou des machines d'emballage FFS (formage-remplissage-scellage) peuvent être utilisés pour les gros emballages.
2. Scellage et impression à jet d'encre ◦ Scellage par thermoscellage ou machine à coudre, et impression d'informations telles que la date de production et le numéro de lot par imprimante à jet d'encre.
3. Détection de métaux ◦ Après l'emballage, passez par le détecteur de métaux pour vous assurer qu'il ne reste aucune impureté métallique.
3. Processus de palettisation
1. Transport automatique ◦ Les sacs sont transportés vers la zone de palettisation via un tapis roulant et le code-barres est scanné pour confirmer les spécifications.
2. Empilage par robot/palettiseur ◦ Le bras robotisé ou le palettiseur à portique empile les sacs dans des palettes selon un programme prédéfini (par exemple 4 sacs par couche et 5 couches de hauteur). ◦ Les palettes sont généralement en bois ou en plastique (taille telle que 1200×1000mm).
3. Fixation et stockage ◦ Envelopper avec un film étirable pour éviter la dispersion et transporter jusqu'à l'entrepôt par chariot élévateur (environnement frais et sec). IV. Points de contrôle clés • Contrôle qualité : épaisseur du comprimé, teneur en humidité et étanchéité de l'emballage. • Équipement d'automatisation : système de contrôle PLC intégré à la ligne de production pour réduire les interventions manuelles. • Règles de sécurité : protection des équipements, mesures de prévention des explosions de poussières (comme un système de dépoussiérage)
