Ligne de production de remplissage de poudre entièrement automatique
1. Fonctionnement à grande vitesse : il peut effectuer en continu des opérations de remplissage de poudre à une vitesse plus rapide, améliorer considérablement l'efficacité de la production, répondre aux besoins de la production de masse et aux exigences du marché en matière de livraison rapide des produits.
2. Opération collaborative multi-stations : l'ensemble de la chaîne de production coopère avec chaque station, et les maillons de chargement, de dosage, de remplissage, de scellage, d'emballage et autres sont parfaitement connectés, réduisant ainsi le temps d'attente et les pauses dans le processus de production.
3. Capteur de haute précision : équipé d'un système de dosage avancé, il peut contrôler avec précision le volume de remplissage à chaque fois pour garantir que l'erreur de poids de chaque sac ou bouteille de produit en poudre est extrêmement faible.
4. Ajustement intelligent du feedback : Certaines lignes de production avancées disposent également de fonctions intelligentes d'ajustement du feedback, qui peuvent ajuster automatiquement les paramètres de remplissage en fonction des données de dosage surveillées en temps réel, améliorant ainsi la précision du dosage.
5. Paramètres prédéfinis et stockage : Les paramètres de remplissage d'une variété de produits différents peuvent être prédéfinis et stockés, et la commutation est rapide et pratique, ce qui améliore la flexibilité et l'adaptabilité de la ligne de production.
6. Performances de fonctionnement stables : chaque composant a été soigneusement conçu et strictement contrôlé, la structure mécanique est solide et stable et les performances du système électrique sont fiables, garantissant que la chaîne de production maintient un état de fonctionnement stable pendant un fonctionnement à long terme.
7. Environnement de production fermé : La chaîne de production adopte généralement une conception structurelle fermée, qui réduit les vols et les fuites de poudre pendant le processus de remplissage, évite les risques pour la santé de la poussière pour les opérateurs et la pollution de l'environnement de production.
La ligne de production de remplissage de poudre entièrement automatique est un système de production hautement automatisé et intégré, spécialement utilisé pour les opérations de remplissage de produits en poudre. Il est largement utilisé dans de nombreuses industries telles que l'alimentation, la médecine, l'industrie chimique, les cosmétiques, etc. Il fournit une solution complète pour le remplissage et l'emballage efficaces, précis et sûrs des produits en poudre, et constitue un équipement clé indispensable dans la production moderne.
Domaines d'application :
Industrie alimentaire, dans l'industrie alimentaire, il est largement utilisé pour le remplissage et la production de divers aliments en poudre. Ces poudres alimentaires répondent à des exigences extrêmement élevées en matière de précision du dosage, de normes d'hygiène et de qualité d'emballage. La ligne de production de remplissage de poudre entièrement automatique peut répondre à ces exigences et garantir la qualité et la sécurité des produits.
Industrie pharmaceutique, pour le remplissage de poudres pharmaceutiques, la ligne de production peut garantir un dosage précis et des conditions d'hygiène strictes. Le dosage de haute précision et la conception sûre et hygiénique de la ligne de production de remplissage de poudre entièrement automatique répondent aux spécifications strictes de l’industrie pharmaceutique.
Industrie chimique, de nombreuses matières premières en poudre et produits finis de l'industrie chimique doivent être remplis et emballés. La ligne de production de remplissage de poudre entièrement automatique peut traiter des poudres de différentes propriétés chimiques et s'adapter aux besoins diversifiés de l'industrie chimique.
En plus des industries ci-dessus, la ligne de production de remplissage de poudre entièrement automatique peut également être appliquée à d'autres domaines nécessitant un remplissage de poudre, tels que l'industrie des matériaux de construction, l'agriculture, etc., afin de fournir des solutions de remplissage efficaces et pratiques pour la production de poudre. produits dans ces industries.
Méthode de mesure : type quantitatif rotatif en spirale (convient au remplissage de petites particules ou de poudre)
Taille du conteneur : conteneur cylindrique : diamètre 50-200 mm, hauteur 50-350 mm.
Poids de remplissage : 10-5 000 g (attachement en spirale de conversion)
Précision de remplissage ： Poids de l'emballage ≤ écart de 100 g ， < ± 1 g > écart de 100 g ≤ ± 1 %
vitesse de remplissage : 10-30 remplissage/minute
Spécifications d'alimentation : trois éléments 380 V 50-60 Hz.
Puissance totale : 2 kW.
Poids total : 300 kg
Dimensions hors tout : (L)3000 x (L)800 x (H)2200 mm
Dispositif de transport de matières premières : Choisissez la méthode de transport appropriée en fonction des propriétés physiques de la poudre et de l'échelle de production. Par exemple, pour une poudre fine avec une bonne fluidité, le système de transport pneumatique utilise le flux d'air pour transporter la poudre du bac de stockage à la ligne de production, et son pipeline de transport est équipé d'un dispositif de filtrage pour empêcher les fuites de poudre ; pour les poudres peu fluides ou faciles à agglomérer, le convoyeur à vis pousse la poudre vers l'avant à travers les pales en spirale rotatives et peut être équipé d'un dispositif d'agitation pour empêcher la poudre de s'agglomérer.
La ligne de production utilise des pièces mécaniques et des composants électriques de haute qualité et a subi des tests de qualité et de durabilité stricts. La structure mécanique est raisonnablement conçue et les connexions entre les différents composants sont fermes et fiables, ce qui réduit les vibrations et l'usure de l'équipement pendant le fonctionnement. Le système électrique est stable et possède une forte capacité anti-interférence. Il peut fonctionner de manière stable pendant une longue période dans un environnement industriel complexe, réduisant ainsi le taux de défaillance des équipements et assurant le bon déroulement de la production.
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